El horno Ausmelt de Vinto, que empezó a construirse en 2010, fue puesto en marcha en 2014. Como su capacidad anual de producción de estaño metálico es de 18.000 toneladas y los concentrados de alta ley que requiere este horno no son suficientes (lo máximo que produjo en 2016 fue 13.000 tons y hay un bajón en la producción de estos concentrados), para cubrir la diferencia, otra vez más con un criterio simplista y sin estudio alguno, se determinó que el ingenio de la mina Huanuni en lugar de tratar las 1.200 toneladas diarias (junto con el ingenio de Poopó) trate 3.000 toneladas. Probablemente influyó también en esta decisión el hecho de que a fines de 2006 irreflexivamente se incrementó de 1.000 a 5.000 los trabajadores de Huanuni, la gran mayoría de los cuales no pudo ingresar al sistema de trabajo mecanizado de interior mina.
En julio de 2011 se contrató a la empresa china Vicstar Union Engineering con un costo de 50,3 M$us, para que construya un ingenio de concentración gravimétrica en un plazo de 23 meses. La supervisión de obra fue encargada por 2,5 M$us a CA-DUCH, creada por profesionales de Oruro, lo que causó que las otras empresas que se presentaron a la convocatoria pública observaran sobre todo la inexperiencia de la empresa contratada. La construcción se inició en febrero de 2012 y con mucho retraso se entregó en febrero de 2015. Luego de la entrega recién se dieron cuenta que no había agua suficiente ni dique de colas para que opere el ingenio. El dique que se está construyendo costará más de 16 M$us y se espera que con él pueda recuperarse (recirculación mediante) entre el 70 a 75% del agua, con lo que también estaría solucionado el problema de su insuficiencia. Incluyendo el suministro de energía eléctrica y detalles menores, seguramente el costo total estará por encima de los 70 M$us. El inicio de su funcionamiento se fijó primero en 15 meses y luego se postergó en diferentes oportunidades durante más de tres años.
En diversos artículos hice notar que no será posible producir y extraer diariamente de la mina 3.000 toneladas de mineral, para alimentar al ingenio debido a diversos motivos: a) la desfavorable geometría del yacimiento, pues en los niveles superiores de la mina existe una mayor superficie para las áreas de trabajo, mientras en las nuevas áreas de trabajo (niveles inferiores) se va estrangulando estas áreas, b) el número de rajos de explotación y desarrollos sobre vetas debería aumentarse en 2,5 veces, teniendo el problema señalado en a), por lo que no se podrá tener los suficientes rajos para cumplir la producción y c) en los niveles inferiores que ya no tendrán tiraje natural, el problema de ventilación se agudizará y atentará contra la eficiencia productiva. Si previamente los ingenieros hubieran estudiado todos estos aspectos, nos habríamos ahorrado tremenda inversión.
Es importante hacer notar que en profundidad hay mayor presencia de sulfuros, que por su mayor densidad bajan la recuperación en la concentración gravimétrica. De acuerdo con datos de Huanuni, sus concentrados de estaño de alta ley fueron de 61,00% en 2006, mientras que en 2012 fueron de 46,74% (no se tienen datos de años posteriores), lo que muestra una caída del 30% en 7 años. Como se indicó, el horno Ausmelt necesita concentrados de alta ley, que están disminuyendo, por eso es que la fundición particular OMSA, que trata concentrados de baja ley, está subiendo su producción de estaño metálico.
De acuerdo con expertos que vieron la planta, es muy convencional en equipos, instalaciones e infraestructura. La mayoría de los equipos de trituración, molienda, concentración gravimétrica (jigs y mesas) y de flotación son de tecnología de los años 1960. La sincronización de motores es de tecnología de 1940, no con tecnología electrónica de sincronización. Los motores son de gran volumen y peso (el doble de los motores actuales). La distribución de equipos, áreas de acceso, oficinas, etc. es muy simple y no contempla normas básicas de seguridad. Hay equipos enclaustrados de difícil acceso para supervisión y mantenimiento. La ubicación de los tableros eléctricos al frente o al lado de los equipos da inseguridad y peligro a la operación.
No cuenta con un controlador lógico programable (PLC en inglés) para automatizar procesos electromecánicos, como tienen todos los ingenios modernos del país y del mundo. Tampoco tiene instrumentos para facilitar el control de la operación, ni un control para niveles de carga y paradas intempestivas de los equipos. El sistema de tuberías para pulpas y aguas, en su totalidad son metálicas, las mismas que se verán afectadas por la corrosión debido a la acidez de la carga; actualmente se utilizan tuberías HDPE (poliuretanos de alta densidad) por su alta resistencia a la corrosión, abrasión y fácil manejo, además de un buen diseño isométrico en su instalación, que no se tiene en la planta de Huanuni, donde las tuberías se instalaron de acuerdo al espacio disponible. El sistema eléctrico tiene tecnología de los años 1970. La preparación y alimentación de reactivos es manual, que ya no es permitida por cuestiones ambientales y de seguridad, etc. etc.
Antes de arrancar el ingenio, es aconsejable realizar una auditoría técnica a cargo de una empresa experimentada para evitar la experiencia de Karachipampa, y que los técnicos de Comibol establezcan el tonelaje diario máximo de mineral que se puede extraer de la mina
